动力锂电池激光焊接难题

 智能制造升级以及动力锂电池安全性能持续提升需求下，越来越先进的激光设备正在锂离子电池制造中发挥关键作用。

当前激光焊接已经成为动力锂电池生产中不可或缺的标准工艺，包括电池防爆阀焊接、电池壳体与盖板封口焊接、电池模组及PACK焊接、注液孔、电池组之间的串并联焊接等数十道复杂工序。传统激光技术已无法满足动力锂电池规模生产的高安全性、一致性等要求。

而光纤激光器凭借着提高效率、节省能耗、使用寿命、供应精度和制造工艺等方面诸多竞争优势，正在锂离子电池制造领域掀起技术革新。

当前动力锂电池电芯大都采用3000和1000系列铝合金，模组和Pack则采用5000、6000、7000系列铝合金材料，使用传统激光焊接一直存在焊接气孔、飞溅、高系铝焊缝裂纹等难题待解，普遍焊接速度不高、稳定性及气密性较差。

而可调节环形光斑模式激光器凭借灵活配置不仅能够解决传统激光焊接存在的焊接气孔、飞溅、高系铝焊缝裂纹等难题，同时大大提高焊接工艺质量和效率。

其搭载采用五步防后向反射工艺的系统，可以加工铜、铝合金和黄铜等高反材料，并具备最高30mm的任意金属、可变厚度的切割。

方形电池电芯，一般都采用3000系列铝合金作为外壳，并要用激光焊接对顶盖进行密封焊接。如采用传统光纤激光器，很难解决焊接飞溅和气孔的问题，电池的稳定和可靠性受影响。

此外，在保证焊接质量的同时，其焊接速度也可以提高至200mm/s以上，实现高效高质量的生产。连接片和汇流排一般采用1000系列铝合金或者T2的铜，其对焊接表面质量和飞溅要求非常高。

在模组、Pack焊接过程中，相关于电芯采用的3000和1000系列铝合金，模组和Pack上采用的5000、6000、7000系列铝合金材料，其焊接难度又进一步新增。除了焊接气孔、飞溅，焊缝裂纹也是一个更加难以克服的问题。